智慧化生产线“登场” 每一片箱梁都自带光芒

本报记者 沈 省

见习记者 陈 诚

■ 通 讯 员 毕媛媛 张堃

连宿高速公路“四新”小档案

名称：智慧化生产线移动台座流水线生产工艺

引进单位：连宿高速公路灌云至沭阳段（宿迁段）2标项目部

效益对比：台座周转效率提升50%，单位面积产梁能力提高40%，场地利用率增加30%，人工成本降低20%。

4月14日，在连宿高速公路灌云至沭阳段（宿迁段）2标的梁场存梁区，100多片箱梁在阳光下闪着光芒。

“这些都是我们智慧化生产线移动台座流水线生产的，全部采用不锈钢面板模板，要不然没有这镜面效果。”连宿高速公路灌云至沭阳段（宿迁段）2标项目部副总工程师廖保幸自豪地说。

梁是工程的脊梁。而2标梁场承担着连宿高速公路灌云至沭阳段（宿迁段）全线2187片预制梁的生产任务。为此，项目部大手笔引进了智慧化生产线移动台座流水线生产工艺，通过24台可移动台座构建环形智能产线，创新实现“模板安装—浇筑成型—蒸汽养护—预应力张拉”四工位无缝流转，确保生产的每一片箱梁都是“栋梁”，撑起连宿高速公路灌云至沭阳段（宿迁段）的“脊梁”。

“准备”精准到位

组装效率“狂飙”

站在智慧化生产线移动台座流水线旁，廖保幸说：“钢筋笼和钢芯模都是整体吊装的，浇筑完可以直接分节拆卸出来循环利用，然后再上顶板钢筋。”

众所周知，“前站”常常是流水线的效率瓶颈，高效组装才是流水线的核心竞争力所在。

在智慧化生产线移动台座不远处，工人正在钢筋胎具上绑扎钢筋笼——这是流水线作业中的重要一环。细细端详，这个项目部特别定制的钢筋胎具处处有巧思：在下端的桁架上，一个个定位卡槽已经开好，工人只要按照卡槽将钢筋放入，钢筋笼就直接“成形”；两侧焊有波纹管定位钢筋，直接将波纹管的坐标“定位”。

“以前我们焊接波纹管，都得两个人，前面那个人拿着专门的卡尺弯腰一个个量。”廖保幸说。

以前制作30米长的钢筋笼需要8个人花费4个小时，如今有了这套钢筋胎具，只需5个人花费2个小时即可完成。

而这样的钢筋胎具，梁场里有4套。

在钢筋胎具不远处，焊接的火花在闪烁——这是工人在加工顶板钢筋。

“前站”基础打得牢，生产效率自然高。从3月初到4月14日，智慧化生产线已经生产箱梁110片，4条生产线平均1天3片。

浇筑全程“开挂”

品质一路“升华”

在固有的印象中，箱梁浇筑，罐车和料斗是“固定场景”。但在2标的智慧化生产线移动台座流水线上却没有它们的身影。

“我们采用的是鱼雷罐+布料机，只要一个人拿遥控器遥控就行！”廖保幸指着头顶上方移动过来的鱼雷罐说。

更让人想不到的是，鱼雷罐通过一根管子，与“窗外”的混凝土拌合站生产线直接“串联”。

在遥控器的指挥下，鱼雷罐稳稳移动到智慧化生产线的一端，布料机里源源不断地流出混凝土拌合料，并且不停地自动移动位置，试图让混凝土拌合料均匀布撒在每个角落。

一位工人熟练地拿起遥控器，按照他的“指令”，贴在模板“墙壁”上的自动智能振捣器依次“上岗”了！

“别看我们的侧模是固定的，但是可以调节，定位精度在正负1毫米。”

“我们还给整个生产线配上了智慧化控制系统，所有的数据都是可控的。”

“每一片梁都有自己的‘身份证’，数据可追溯性100%。”

……

数据显示，截至目前，智慧化生产线已生产箱梁110片，运输效率提升40%，台座周转效率提升50%，单位面积产梁能力提高40%，人工成本降低20%，节约成本约70万元。与此同时，梁体尺寸合格率100%，梁体强度达标率100%。

“高端”养生“无死角”

效率翻番效果好

浇筑好的箱梁顺着轨道，被送入蒸养棚，刹那间，雾气升腾萦绕，“精养”着里面的箱梁。

养生是箱梁生产的关键环节。过去，这个环节是漫长的，而且完全“靠天吃饭”——露天存放、人工浇水，即使是在夏天也得需要一个星期，冬季需要的时间更长。

但是，在2标的12个蒸养棚里，养护周期稳定压缩至48小时，而且完全不受外界气温的影响。

“里面的温度、湿度我们一眼就能知分晓。”廖保幸指着蒸养棚门楣上的一个显示屏说。抬眼望去，上面的一个个数据，仿佛都在“闪烁”着智慧的光芒。

经过精心养生，里面的箱梁会继续顺着轨道被送去张拉——这个环节也是全自动的，而且张拉误差被严格控制在正负6%这个范围内。

“张拉压浆结束后，100%合格的箱梁就会放入存梁区，等待正式‘上岗’。”廖保幸说。

从至少一个星期缩短到4天，产生了一系列“连锁反应”：场地利用率增加30%，梁场占地面积“节省”了近50%。

不远处的存梁区，再次成功将一片箱梁“卸载”的移动台座，正顺着轨道“跑”回来！